De um modo simples e resumido, podemos dizer que um sistema de transmissão mecânica é composto por um motor e pelo conjunto de peças e componentes que transmitem a energia, produzida por ele, para uma máquina ou equipamento industrial, viabilizando assim sua operação.
Considerando a importância desse sistema, a necessidade da implementação de medidas, como a manutenção preditiva, para garantir a qualidade de seu funcionamento é fundamental.
Você gostaria de gerenciar o sistema de transmissão mecânica de um modo mais inteligente para reduzir o risco de falhas e problemas técnicos na sua indústria?
Leia o artigo e descubra o que fazer para obter sucesso nessa tarefa!
Limpeza e lubrificação
Embora um motor seja um dispositivo potente, capaz de gerar elevados níveis de potência, é importante ressaltar que ele pode ser considerado um equipamento sensível, que pode ter sua estrutura danificada por fatores como poeira, substâncias corrosivas e resquícios de óleo.
Desta forma, a limpeza e o plano de lubrificação tem suma importância no correto funcionamento do sistema.
Uma vez que o motor tenha sido limpo, ele pode passar pelo processo de lubrificação. Esse procedimento, que consiste na tarefa de passar graxa ou óleo nos componentes do motor, como mancais e rolamentos, se faz necessário para elevar sua vida útil, reduzindo atritos e arrefecendo sua temperatura para níveis mais adequados de operação.
De acordo com o gerente de assistência técnica da Petronas, José Tyndall, muitas vezes, por desconhecimento, acabam sendo usados fluidos ou graxas mais simples. Isso diminui a eficiência do equipamento e aumenta os custos da indústria, uma vez que o intervalo entre as trocas tende a ser menor.
Os especialistas em lubrificação do Portal Inovação Industrial, uma iniciativa da Petronas, apontam, inclusive, que o uso de fluidos contaminados ou inadequados pode ser a causa raiz de falhas graves, como a quebra de dentes das engrenagens em função do micropitting.
Para que esse problema seja evitado, é importante que o time de manutenção observe atentamente as especificações do lubrificante indicadas nas instruções do fabricante.
Assim como ocorre com a limpeza, o processo de lubrificação deve ser feito de acordo com as instruções fornecidas pelo fabricante do motor e sempre observando os pontos de lubrificação e o tipo de lubrificante recomendado.
Montagem de componentes
Quando pensamos em um sistema de transmissão mecânica, e na eficiência de um motor, um dos pontos mais críticos é a montagem de seus componentes. Afinal, caso algum erro ocorra nessa etapa, o potencial do sistema pode ser reduzido e, em muitos casos, seus componentes podem sofrer avarias e ter sua vida útil reduzida.
Em primeiro lugar, é necessário que cada peça e componente sejam conectados nos pontos certos, o responsável pela tarefa ainda deve ter cuidado para evitar que ocorram folgas entre as conexões, pois elas podem elevar as vibrações e até mesmo fazer com que peças se soltem durante a operação da máquina.
Para que esse tipo de problema seja evitado, é interessante que a montagem de motores e sistemas de transmissão mecânica, assim como a sua manutenção, seja realizada por técnicos qualificados e experientes.
Problemas de sobrecarga
A sobrecarga é um problema que ocorre quando o motor precisa lidar com uma carga de trabalho que supera os requisitos para os quais ele foi projetado para atender.
Entre os principais problemas causados por ela, podemos citar o superaquecimento do dispositivo, o que pode danificar seus componentes, reduzindo sua vida útil.
Além disso, alguns motores são projetados para deixar de funcionar quando sua operação excede a capacidade que ele pode suportar. Uma situação que poderia paralisar a produção de uma fábrica em seu momento mais crítico.
Por essa razão, é importante que o dispositivo seja devidamente monitorado, para evitar a ocorrência de sobrecargas.
Manutenção
Por fim, quando pensamos na operação de um motor e de um sistema de transmissão mecânica, um dos cuidados mais importantes é a manutenção. Afinal, esse conjunto de técnicas engloba todos os cuidados com o dispositivo, inclusive a execução de tarefas como a limpeza, lubrificação, montagem de componentes e o monitoramento para que problemas como as sobrecargas sejam evitados.
Analisando esses fatos, é fácil perceber porque os processos de manutenção são tão importantes. É válido ressaltar, porém, que esses processos podem ser divididos em diversos tipos, cada um deles adequado a uma necessidade específica de cada indústria.
Manutenção corretiva
A manutenção corretiva pode ser descrita como o conjunto de reparos que ocorre apenas quando a máquina, ou equipamento industrial, apresenta um defeito. Dadas as suas características, ela inicialmente aparenta ser mais barata, pois ocorre apenas quando um problema acontece.
A grande questão é que, ao deixar para lidar com defeitos a medida que eles surgem, a indústria corre o risco de ter sua operação paralisada em momentos críticos, o que pode causar graves prejuízos.
Outro ponto importante a ser considerado é o fato que, ao cuidar da manutenção de máquina apenas quando ela apresenta um defeito, os técnicos deixam de monitorar suas peças e componentes e de implementar medidas que elevem sua vida útil. Uma atitude que tende a aumentar os custos com troca de peças e insumos para reparos.
É válido ressaltar, porém, que, mesmo quando o maquinário de uma indústria recebe o devido cuidado, ele ainda está sujeito a fatores que podem danificar seus componentes e paralisar sua operação.
Por essa razão, mesmo quando medidas de manutenção preventiva e preditiva são adotadas, é importante que a indústria conte com um time de técnicos a disposição para a realização de manutenções corretivas emergenciais.
Manutenção preventiva
Diferentemente da manutenção corretiva, que ocorre apenas quando a falha ocorre, a manutenção preventiva busca implementar medidas para impedir que a falha ocorra, ou, pelo menos, para reduzir possíveis efeitos negativos gerados por ela.
Para alcançar esse objetivo, os processos de manutenção preventiva realizam avaliações frequentes das máquinas, dos equipamentos industriais, e de seus componentes. Isso com a finalidade de avaliar problemas, como:
- desgaste de peças;
- fios desencapados;
- folgas entre as conexões de acoplamentos.
Uma vez que um problema é identificado, o time de manutenção realiza os procedimentos necessários para que ele seja eliminado antes que possa acarretar qualquer prejuízo.
É válido ressaltar que esse monitoramento das máquinas e equipamentos deve ser feito seguindo um calendário próprio. Calendário esse que deve ser baseado nas orientações do fabricante e nos dados apurados, pelos técnicos, a respeito da operação da máquina em questão.
Manutenção preditiva
De certo modo, podemos dizer que a manutenção preditiva é uma evolução da manutenção preventiva. Isso acontece porque, assim como a preventiva, a manutenção preditiva busca monitorar máquinas e equipamentos para evitar que problemas ocorram, danificando as máquinas em questão ou paralisando a produção.
A diferença é que, em vez de realizar uma série de verificações de tempos em tempos, esse conceito de manutenção aplica um monitoramento constante de ativos, o que abre espaço para que os técnicos recebam dados, relacionados à operação de uma máquina, 24 horas por dia.
Esse monitoramento é feito por sensores inteligentes, projetados para captar informações como:
- níveis de vibrações emitidas pela máquina durante sua operação;
- ruídos emitidos pela máquina durante sua operação;
- níveis de temperatura médios emitidos pela máquina durante sua operação.
Uma vez que essas informações são captadas pelos sensores, elas são enviadas a uma central de computadores responsável por analisá-las e transformá-las em indicadores claros e precisos, que podem ser utilizados para embasar decisões, guiar processos de reparo ou trocas de peças.
Acoplamentos magnéticos
Além do superaquecimento, as vibrações e fricção entre as peças são uns dos maiores causadores de danos e perda de eficiência de um motor. Um elemento de transmissão capaz de eliminar esses dois fatores é o acoplamento magnético.
Esse acoplamento pode ser descrito como um dispositivo que utiliza a energia magnética para transmitir a potência, gerada pelo motor, aos demais componentes do sistema de transmissão.
Uma vez que não existe um contato direto entre o motor e o sistema de transmissão mecânica, os níveis de vibrações e atritos são reduzidos, o que aumenta de forma considerável o tempo de operação de todos os componentes envolvidos.
Se levarmos em consideração a importância do motor e do sistema de transmissão, e os possíveis impactos negativos que falhas em sua operação podem causar, é fácil chegar a conclusão que medidas de monitoramento devem ser implementadas.
O serviço de manutenção preditiva, abre espaço para que as máquinas funcionem por mais tempo sem sofrer avarias e paralisações, o que se reflete positivamente em seus índices de produtividade e rentabilidade.
